सिरेमिक टाइलें कैसे बनाई जाती हैं: ऑर्ले स्थित केरामा माराज़ी फैक्ट्री से रिपोर्ट

Kerama Marazzi के दो कारखाने हैं। एक स्टुपिनो में स्थित है, मॉस्को के बाहर; जहाँ अधिकतर सिरेमिक ग्रेनाइट का उत्पादन किया जाता है। दूसरा कारखाना ओरले शहर में है, जो दुनिया के सबसे बड़े कारखानों में से एक है – यहाँ सिरेमिक टाइल्स, सिरेमिक ग्रेनाइट, मोज़ाइक एवं सजावटी वस्तुएँ बनाई जाती हैं। ओरले का कारखाना इतना बड़ा है कि उसकी उत्पादन प्रक्रिया को समझने में कम से कम 5 घंटे लग जाते हैं… हमारे पास समय कम था, इसलिए हमने सबसे महत्वपूर्ण जानकारियों पर ही ध्यान केंद्रित किया。

**Kerama Marazzi के उत्पादों के बारे में**

ओरले स्थित Kerama Marazzi के कारखाने में कई प्रकार की उत्पादन प्रक्रियाएँ हैं। सबसे अधिक मात्रा में “बिको” (BICO) टाइल्स का उत्पादन किया जाता है… ये दीवारों पर लगाने वाली सिरेमिक टाइल्स हैं; इस उत्पादन लाइन में प्रति महीने 1.3 मिलियन वर्ग मीटर तक की टाइल्स बनाई जाती हैं… तुलना के लिए, यह लगभग 182 फुटबॉल मैदानों के बराबर है!

ओरले स्थित Kerama Marazzi कारखाने में “बिको” उत्पादन प्रक्रिया।

Kerama Marazzi की दूसरी प्रमुख उत्पादन लाइन “मोनो” है… यहाँ फर्श पर लगाने वाली सिरेमिक टाइल्स बनाई जाती हैं; प्रति महीने 1 मिलियन वर्ग मीटर से अधिक टाइल्स इस लाइन में बनाई जाती हैं… एवं ये विभिन्न आकारों एवं बनावटों में उपलब्ध हैं!

“ग्रेस” उत्पादन लाइन में सिरेमिक ग्रेनाइट का उत्पादन किया जाता है… प्रति महीने 5 लाख वर्ग मीटर तक की सिरेमिक ग्रेनाइट बनाई जाती है… सिरेमिक ग्रेनाइट एक सार्वभौमिक प्रकार की टाइल है; यह मैकेनिकल क्षतियों का विरोध करती है, कम पानी अवशोषित करती है, एवं तापमान में भी बहुत स्थिर रहती है… इसकी सतह का उपयोग बाहरी सजावट हेतु भी किया जा सकता है。

कारखाने में विभिन्न प्रकार की सामग्रियों की नकल करके सिरेमिक ग्रेनाइट बनाई जाती है… जैसे कि लकड़ी, पत्थर, कंक्रीट आदि。

ओरले स्थित Kerama Marazzi कारखाने में तैयार टाइलों का भंडारण क्षेत्र。

तीसरी प्रमुख उत्पादन लाइन “विशेष सजावटी वस्तुएँ एवं मोज़ाइक” है… इस लाइन में प्रति महीने 1 मिलियन से अधिक वस्तुएँ बनाई जाती हैं… यह एक अविश्वसनीय मात्रा है!

बड़ी मात्रा में सिरेमिक उत्पाद ऑटोमेटेड लाइनों पर ही बनाए जाते हैं… जबकि विशेष सजावटी तत्वों का निर्माण छोटी मात्रा में हाथों से ही किया जाता है… दिलचस्प बात यह है कि टाइलों पर सजावट करने हेतु कभी-कभी सोना, प्लैटिनम जैसी कीमती धातुओं का भी उपयोग किया जाता है。

कटी हुई मोज़ाइक… Kerama Marazzi के उत्पाद।

**दीवारों पर लगाने वाली सिरेमिक टाइलें कैसे बनाई जाती हैं?**

हमने पूरी उत्पादन प्रक्रिया को शुरुआत से अंत तक देख लिया… कैमरा लेकर ही!

**चरण 1: कच्ची सामग्री का चयन – Kerama Marazzi के तकनीकी मापदंडों के अनुसार**

सिरेमिक टाइल बनाने हेतु आवश्यक सभी प्राकृतिक सामग्रियों को काई के भंडारण क्षेत्र में ले जाया जाता है… दबाने हेतु प्रयोग में आने वाली पाउडर मिश्रण के मुख्य घटक हैं – काई (मालोआर्कहैंगेल्स्क की खदान से प्राप्त), फेल्डस्पार, रेत, चूना एवं चैमोट… जो कि पुनर्चक्रित अपशिष्ट है। “काई से ही सिरेमिक बनता है,“ कारखाने के कर्मचारी मुस्कुराते हुए कहते हैं… “और हमारी कंपनी भी शून्य-अपशिष्ट उत्पादन की दिशा में काम करती है; अपशिष्टों का उपयोग इस प्रक्रिया का ही एक महत्वपूर्ण हिस्सा है।“

ओरले स्थित Kerama Marazzi कारखाने में काई का भंडारण क्षेत्र。

पाउडर मिश्रण के सभी घटकों का वजन विशेष औद्योगिक तराजूओं पर लिया जाता है… फिर निर्धारित मात्रा में इन्हें कन्वेयर बेल्टों के द्वारा दूसरे कारखाने में भेज दिया जाता है… जहाँ इन्हें बड़े पीसने वाले यंत्रों में डालकर पीसा जाता है。

कर्मचारी काई को औद्योगिक तराजूओं पर लोड कर रहे हैं, Kerama Marazzi कारखाने में。

**चरण 2: दबाने हेतु पाउडर का निर्माण**

पीसने वाले यंत्रों में काई के अलावा फेल्डस्पार, रेत, चूना एवं चैमोट भी मिलाया जाता है… साथ ही पानी एवं कंकड़े भी… ये कंकड़े इंग्लिश चैनल से ही प्राप्त किए जाते हैं; इनकी रासायनिक संरचना एवं आकार दबाने हेतु पाउडर बनाने में अत्यंत महत्वपूर्ण हैं。

सभी घटकों को पीसकर एक तरल मिश्रण बनाया जाता है।

सभी घटकों को बड़े पीसने वाले यंत्र में डाला जा रहा है… स्लरी का निर्माण शुरू हो गया है。

यह स्लरी एक बड़े भूमिगत भंडारण टैंक में रखा जाता है… वहाँ लगातार घूमने वाली प्लेटों की मदद से इस मिश्रण को एकसमान अवस्था में रखा जाता है。

भंडारण टैंक से यह स्लरी एक अटमाइज़र में पंप कर दिया जाता है… इस उपकरण की दीवारों पर नलिकाएँ होती हैं; इनके माध्यम से गर्म हवा प्रवाहित की जाती है… इसके प्रभाव से स्लरी दानेदार पाउडर में बदल जाती है。

अटमाइज़र… दानेदार पाउडर बनाने हेतु महत्वपूर्ण उपकरण।

लेकिन इस प्रक्रिया का अंत यहीं नहीं होता… दानेदार पाउडर को कन्वेयर बेल्टों के द्वारा सिलो में भेज दिया जाता है… जहाँ इसका भंडारण एवं परिपक्वीकरण किया जाता है।

**चरण 3: दूसरी बार भट्ठी में पकाना**

कंपनी के अनुसार, दूसरी बार भट्ठी में पकाने की प्रक्रिया ही कारखाने की उत्पादकता को निर्धारित करती है… यह प्रक्रिया 34 से 57 मिनट के बीच होती है… दूसरी बार भट्ठी में पकने के बाद उत्पाद तैयार हो जाते हैं, एवं फिर इन्हें छाँटने की प्रक्रिया में भेज दिया जाता है。

दूसरी बार भट्ठी में पकने के बाद, टाइलों पर ग्लेज़ चढ़ा दिया जाता है… अब ये “ग्लेज़्ड” टाइलें कहलाती हैं。

**चरण 4: छाँटना**

छाँटने की प्रक्रिया में सभी उत्पादों की जाँच की जाती है… दोषपूर्ण उत्पाद निकाल दिए जाते हैं, एवं गुणवत्तापूर्ण उत्पादों को बॉक्सों में रख दिया जाता है… प्रत्येक बॉक्स पर टाइल का आइटम नंबर, रंग एवं गुणवत्ता स्पष्ट रूप से लिखा होता है… तैयार उत्पाद रोबोटों की मदद से पैलेटों पर रख दिए जाते हैं… अब इनका भेजाव शुरू हो जाता है!

छाँटने की प्रक्रिया… बिक्री हेतु तैयार सिरेमिक टाइलें。

+ Kerama Marazzi कारखाने से जुड़ी 10 दिलचस्प बातें

**तथ्य 1:** Kerama Marazzi का इतिहास ओरले स्थित कारखाने से ही शुरू हुआ। 1988 में, इटली की “WELKO Industriale S.p.A.” नामक कंपनी ने ओरले में “Velor” नामक कारखाना स्थापित किया… 1992 के शीतकाल में ही इस कारखाने से पहली बार सिरेमिक टाइलें तैयार हुईं… ““फरवरी स्नो”” नामक ये टाइलें बहुत ही लोकप्रिय हुईं。

**तथ्य 2:** Kerama Marazzi पूरी उत्पादन प्रक्रिया को स्वयं ही नियंत्रित करती है… सामग्री का खनन से लेकर अंतिम उत्पाद तक।

**तथ्य 3:** ओरले स्थित कारखाने में बनाई गई ग्लेज़ की गुणवत्ता अत्यंत उच्च है… इटाली के विशेषज्ञों ने भी इसकी सराहना की है।

**तथ्य 4:** Kerama Marazzi के सभी उपकरण इटली में ही बनाए गए हैं… कारखाना 24 घंटे, 7 दिन चलता है… सभी प्रक्रियाएँ मशीनों द्वारा ही संचालित की जाती हैं… केवल नई मशीनों की सेटअप प्रक्रिया में ही मनुष्यों की आवश्यकता पड़ती है।

**तथ्य 5:** Kerama Marazzi की टाइलें रूस के बाहर भी बहुत लोकप्रिय हैं… स्कैंडिनेविया, जर्मनी, इंग्लैंड एवं अमेरिका में भी ये बहुत बिकती हैं。

**फोटो:** यूरी ग्रिश्को